Stratasys übernimmt MakerBot!

Stratasys kauft Makerbot. Details gibt es hier.

Hoffentlich führt Stratasys Thingiverse weiter!

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3D Drucker Vorstellung am Tag der offenen Tür im Kultur- und Kreativwirtschaftszentrum in Heidelberg

Kommenden Sonntag von 10 bis 18 Uhr findet der Tag der offenen Tür 2013 im Kultur- und Kreativwirtschaftszentrum genannt Dezernat 16 in Heidelberg statt. Seit einigen Monaten habe ich dort ein Büro gemietet und werde mit unseren 3D Druckern und einem kleinen Stand vertreten sein.

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Voraussichtlich werde ich ab 10 Uhr bis ca. 15:30 Uhr am Start sein und gegen 14:30 Uhr eine kleine Präsentation zu 3D Druckern und Funktionsweise zeigen. (Es wird die selbe Präsentation wie auf den anderen Workshops.) Zu bestaunen gibt es unseren alten Reprap sowie den neuen zum Kossel umgebauten Rostock.

Bilder von den Vorbereitungen:
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Hier gibt es einen kleinen Film zum Dezernat 16.

Doodler – Freihand 3D Drucker jetzt bei Amazon?

Der Freihand 3D Drucker Doodler ist jetzt auf Amazon für 99 Euro erhältlich. Es scheint mir aber dass es sich bei dem Angebot auf Amazon nicht um den „originalen“ 3Doodler von Kickstarter handelt sondern um ein baugleiches No-Name-Pro­dukt.

Freihand 3D Drucker jetzt bei Amazon kaufen

 

Danke Hanna für den Tipp!

Die neue c’t Hacks

Seit gestern am Kiosk

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Rostockrahmen zu verschenken

Wir verschenken unseren Rostockrahmen. Er ist gebraucht und montiert.
Nicht dabei ist jegliche Elektronik. Auch kein Extruder.
Am liebsten mit Abholung in München, da das Teil echt groß ist.

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Heatbed Kossel

Heute habe ich mein MK-Heizbett in den Kossel eingebaut. Bisher ging das nicht, das Heizbett mit 214×214 mm eigentlich zu groß ist und mit den Zahnriemen kollidiert. Als erstes wollte ich den Rahmen etwas größer machen, was ich aber dann gelassen habe, da ich sonst die Streben länger hätte machen müssen ohne ein kleineren Druckbereich zu bekommen.
Mit etwas feilen am Heizbett und verschieben der Riemenscheiben geht es gerade so.
Am Wochenende werd ich dann einen Testdruck machen-mit ABS.

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Autokalibrierung: Klapptaster anstatt Taster mit Imbus

Wie auf meinen Bildern/Video in den anderen Beiträgen zu sehen verwende ich einen anderen Z-Taster wie den für den Kossel entwickelten Taster, Ich habe versucht den vom Johann entwickelten Taster zu verwenden und habe ihn auch gebaut, Aber ich bin irgendwie nicht damit zurecht gekommen. Ein Problem war, dass ich die Feder zum Einrasten nicht hatte, bzw. keine 5 Euro dafür ausgeben wollte. Zusätzlich war das Spiel in der Bohrung für den Imbus so hoch, dass ich nicht sicherstellen konnte, dass dadurch Fehler entstehen. Entweder war das Spiel in der Bohrung zu groß, sodass der Imbus schief stand oder es war zu stramm, sodass die Kugelschreiberfeder kaum noch den Imbus bewegen konnte….

Meine Idee war dann einen Klapptaster zu bauen, der eine kugelgelagerte Achse hat und möglichst wenige Bauteile braucht.

Ich sehe darin, den Vorteil, dass der Taster ohne Elemente zwischen Tastkopf und Druckbett auskommt. Damit wäre eine direkte Fehlerquelle(Imbus+Bohrung) für Messfehler ausgeschlossen. Die kugelgelagerte Achse hat zudem den Vorteil, dass sie nahezu spielfrei ist. Der Klapptaster wird in den Endlagen von Magneten gehalten.

Das Ein- und Ausklappen erfolgt wie beim Johann auch durch eine Bewegung der Plattform.

(Die Bohrungen im Mikroschalter habe ich vorsichtig auf 3mm aufgebohrt.  Ich wollte nicht noch mit M2,5 oder M2,3 wie für den Schalter vorgesehen anfangen, wenn der Drucker nur M3 und M4 nutzt….)

Bauteile

  • 1x Taster (Mikroschalter Wechsler )
  • 1x Halter beweglich
  • 1x Halter fest
  • 2x Kugellager (die gleichen wie beim Kossel oben zur Umlenkung)
  • 1x M3x20
  • Schrauben zur Befestigung

Die Dateien sind auf Thingiverse!

Meine Erfahrungen mit dem Klapptaster sind hervorragend. Die ersten Messungen zur Wiederholgenauigkeit sehen auch echt gut aus.

Z-Taster eingeklappt

eingeklapter Zustand

Z-Taster ausgeklappt

ausgeklappter Zustand

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Kossel – meine Erfahrungen

In den letzten sieben Wochen habe ich mich dem Umbau unseres Rostock-3D-Drucker zu einem Kossel gewidmet. Sieben Wochen hat es nicht wegen der langen Bauzeit gedauert, sondern, weil ich einfach nebenher beruflich und privat viel gemacht habe.

Insgesamt war der Bau des Kossel noch einfacher, wie der Bau des Rostock. Ursächlich dafür ist die deutlich reduzierte Anzahl an verschiedenen Bauteilen. Und die Aluprofile vereinfachen es auch, da man so nichts zusägen muss.  Wie beim Rostock auch ist der Zusammenbau durch die Symmetrie deutlich einfacher wie bei einem Drucker mit drei verschiedenen Achsen. Zusätzlich kommt hinzu, dass fast keine manuelle Nacharbeitung der Bauteile notwendig ist. (je nach Druckqualität)
Ein weiterer Vorteil liegt aber in der Autokalibrierung der Druckfläche. Dadurch entfällt ein weiterer Arbeitsaufwand für die 100% exakte Kalibrierung.
Bezüglich der technischen Leistungsfähigkeit sehe ich auch einige Vorteile. Hervorzuheben sind natürlich die Linearführungen, die wesentlich zu besseren Genauigkeit beitragen. In Kombination mit den Aluprofilen ist die Führung der Wagen auch sehr steif, so dass sich auch unter Belastung keine Abweichung ergeben.
Auch die reduzierte bewegte Masse durch die Carbonstreben ist ein Pluspunkt bezüglich der Geschwindigkeit bzw. einer Reduzierung der Motorbelastung. Wobei die Belastung auch durch die Delta-Bauform gut auf alle Achsen verteilt ist. Dadurch werden einzelne Treiber und Motoren nicht so warm, wie bei konventionellen Bauformen, wo wesentlich mehr Massen(z.B. Heizbett/Extruder) bewegt werden müssen.
Die Kugelgelenke von Traxxas sind nach meinem Empfinden ein Schwachpunkt. Ich habe den Eindruck, dass sie etwas Spiel haben.  Das ist etwas schade, da alle anderen Komponenten kaum Spiel haben. Aber im Vergleich zu unserem Rostock ist das Klagen auf hohem Niveau. Für den Preis der Kugelgelenke und deren Leistungsfähigkeit bezüglich Gewicht sind sie auf jeden Fall OK.

Schade ist auf jeden Fall, dass das Heizbett (MK) nicht in den Kossel passt – Es passt schon, aber es ist ein Gefummel. Besser wäre es wenn die Verbinder der Dreiecke oben und unten im Rahmen 260mm lang wären, anstatt der 240mm. Das kann ich auch jedem Empfehlen.

Das Open-Beam-Profil hat mich nicht überzeugt. Da man den Rahmen nur einmal zusammen baut könnte man auch einfach Gewinde schneiden und sich die doch recht hohen Kosten sparen.

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Wiederholgenauigkeit Z-Achse Rostock vs. Kossel

Gerade habe ich an unserem neuen Kossel die Wiederholgenauigkeit gemessen. Dazu habe ich wie bei der letzten Messung  die Autolevel-Funktion genutzt. Der Kossel ist locker 5-Mal besser. Es gibt auch noch Potential nach oben, wenn dann alles noch justiert und sauber eingestellt ist.

Screenshot_Statistik_Taster_01

Rostock

Screenshot_Statistik_Taster_01_Kossel

Kossel

Zahnriemen und Hotend am Kossel montiert – Rostock demontiert

Heute habe ich den Rostock zerlegt und die Stepper und das Hotend an den Kossel. Es hat alles ganz gut funktioniert, außer, dass das Hotend nicht ganz gepasst hat und ich musste etwas feilen.
Die Einstellung der Zahnriemenspannung über die Schrauben oben geht auch sehr gut.

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Glasdruckbett Zuschnitt mit Glasschneider

Da ich kein rundes Druckbett aus Glas hatte und auch das Geld nicht ausgeben wollte, habe ich kurzerhand ein sechseckiges Glasbett zugeschnitten. Zum Glück hatte der Papa ein Rest Spiegel im Keller…

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Ansonsten hätte ich den Spiegel bei IKEA gekauft

http://m.ikea.com/de/de/search/?query=Spiegel&_=1380732727287#/de/de/catalog/products/art/60182059/

Plattform montiert

Musste im Baumarkt heute morgen erstmal Schrauben kaufen…. Ich hätte auch in die Apotheke gehen können, da wäre es nicht teurer gewesen…..

PlattformundStreben

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Diagonal Push Rods – Montagevorrichtung

Für den Zusammenbau der „Diagonal Push Rods“ (die Streben zw. den Wagen der Linearachse und der Plattform) habe ich verschiedene Vorrichtungen gebaut. Zum einen, dass die Länge bei allen gleich ist, aber auch, dass die Kugelgelenke links und rechts nicht verdreht zueinander sind.
Die vom Johann empfohlenen Gewindestifte habe ich, um Gewicht zu sparen durch Rundmaterial aus Carbon ersetzt. Damit das 4mm Carbon in die Kugelgelenke passt habe ich diese vorsichtig von Hand aufgerieben. (Bohrer im Schraubstockz.H. und Kugelgelenk von Hand gedreht, sodass der Bohrer seinen Weg selber findet und die Bohrung nicht schief wird)

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Einzelteile

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Vormontage der Carbonstifte und Kugelgelenke

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Montagevorrichtung zur exakten Längenverklebung

Geklebt habe alles mit Sekundenkleber. Deshalb musste alles auch ziemlich schnell gehen.

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Grobe BOM (Bill of Materials) für den Umbau Rostock zu Kossel

Anbei eine grobe Übersicht für den Umbau eines Rostocks zu einem Kossel: BOM

Bitte prüfen was jeder sonst noch so braucht…. Die Igus-Schienen sind eine Alternative zu den teuren Kugelumlaufführungen. Thomas nutzt auch welche von Igus. (Bitte das Bohrbild beachten)

Es ist nur eine grobe Aufstellung1

Ich habe Inzwischen alle Teile hier, leider weiß ich gerade nicht, wann ich den Umbau starten kann…. 😦

KosselTeile

3D Drucker Convention in Frankfurt

Tower Cafe – Veranstaltungsort

Jetzt, am Samstag und Sonntag, 21. und 22. September 2013 findet eine 3D Drucker Konferenz in Frankfurt am Main statt. Das Gelände ist ein alter Flughafen den ich vor ein paar Wochen anlässlich eines Kunstmarkts selbst besucht habe. Da ich im Moment viel um die Ohren habe kann ich leider nicht kommen.

Details gibt es hier: www.manupool.de/OS3DC

Kossel – erste Teile gedruckt.

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Die größten Brocken sind gedruckt…. Morgen geht’s weiter.

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Autokalibrierung/Wiederholgenauigkeit – Rostock

In den letzten Wochen habe ich einige Messungen gemacht und untersucht wie genau denn unser Rostock die Autokalibrierung durchführt, bzw, wie gut die Wiederholgenauigkeit in Z-Richtung ist. Da ich keine Möglichkeit hatte unsere Drucker absolut zu vermessen, entschied ich mich einfach statistisch aus vielen Messwerten einen „absoluten“ Messwerte zu interpolieren. Deshalb bestand jede Messung aus 10 Messvorgängen, zu deren Mittelwert ich dann im folgenden Diagramm unsere Abweichung dargestellt habe. (Zur Verbesserung der Darstellung beziehen sich alle Werte auf Null und nicht auf den gemittelten Messwert.)

Screenshot_Statistik_Taster_01Messergebnisse

Screenshot_Statistik_Taster_02

Verteilung der Messpunkte auf dem Druckbett (Raster 25mm)

Der Taster den ich für diese Messungen verwendet habe hat ohne Teile zwischen der Verschraubung direkt auf das Druckbett getastet. Fehler in der mechanischen Anbindung bis zur Plattform schließe ich deshalb aus. Als ich die ersten Messreihen durchgeführt hatte war ich nicht überrascht, aber auch nicht erfreut, was die Genauigkeit angeht. Plus/Minus ein Zehntel erschien mir plausibel.

Theoretisch ist die Auflöung zwar wesentlich besser, aber auch hier unterscheiden sich Theorie und Praxis. Wir verwenden ein 16 Zähne Ritzel, 16  Microsteps und Stepper mit 200 Schritten pro Umdrehung. So ergibt sich ne Auflösung von ca. 0,013mm/Step bezogen auf die Z-Achse. Bei Deltakinematiken ist die theoretische Auflösung zwar zusätzlich abhängig von x und y, aber der Einfachheit halber vernachlässige ich diesen Einfluss. (Bei meinen bisherigen Messungen konnte ich auch noch keine Abhängigkeit der Z-Messungen von x und y feststellen – was nicht heißt, dass es sie nicht gibt…)

Den Faktor 8 zwischen der theoretischen Auflösung und der gemessenen Genauigkeit begründe ich mit mechanischen Problemen durch die Toleranz in den Gelenken, den Zahnriemen, die nicht so steifen Plastikstreben, Schaltpunkttoleranz der Endstops(des Tasters) und …. Softwareprobleme und Schrittverluste würde ich ausschließen bzw als gering einschätzen.

Ich hatte noch überlegt eine Messung mit angeschraubter Messuhr zu machen, bei der ich dann eine Pause in die Firmware einfügt hätte. Damit wäre es möglich gewesen den Messwert der Messuhr beim Schalten des Taster abzulesen. Mit dieser Vorgehensweisevhätte ich noch die Schaltpunkttoleranz des Tasters raus rechnen können. Den Stress habe ich mir dann aber erspart….

In Summe bin ich nach den Messungen zu dem Ergebnis gelangt, dass unser Rostock mechanisch optimiert werden könnte. Als nächstes Ziel steht deshalb der Umbau zum Kossel an. Von den Carbonstreben, Traxxas-Gelenken, Linearführungen und dem Alurahmen erhoffe ich mir eine bessere Genauigkeit. Diese Hoffnung bestätigen auch die Erfahrungen von Johann, der PLA direkt auf Glas drucken kann, weil der Drucker durch die Autokalibrierung und mechanischen Vorteile perfekt arbeitet.

Vorerst plane ich alle Elektronik und Mechanik so weit wie möglich weiter zu verwenden und nur die Aluprofile und Linearführungen neu zu kaufen. Aktuell starte drucke ich die ersten Teile ….  dazu später mehr.

Autokalibrieren /Autoleveling

In letzter Zeit habe ich mich mit dem Autokalibrieren (oder wie manche sagen Autoleveling) beschäftigt. Dazu wird ein separater Endstop neben dem Hotend befestigt. Dieser Endstop ist durch einen Mechanismus beweglich und kann nach unten schoben werden, sodass er knapp über das Hotend raus steht. Angeschlossen wird der Endstop an einen bestehenden Eingang an dem Ramps, der sonst für die Endstops vorgesehen wäre, die den maximalen Verfahrweg begrenzen sollten. Wir an unserem Rostock nutzen diese aber nicht und so habe ich den Pin verwendet.

Mit dem Befehl G29 wird das Ausklappen ausgelöst und der Drucker tastet dann an 37 Punkten (3er-,5er-,7er-,7er-,7er-,5er-,3er-Reihe) die Druckfläche ab. Das Muster ist im 25mm Raster und für runde Druckbetten ausgelegt, es geht natürlich auch mit quadratischen. Das Ausklappen erfolgt ähnlich einem Kugelschreiber bei dem man die Kappe verdreht sodass die Mine zurückspringt. Nur, dass das Ein- und Ausklappen vertauscht ist. Am Besten erklärt sich die Mechanik über die Fotos bei Flickr, die Videos bei Youtube und die BOM auf Reprap.org.

Zum Abtasten fährt die Plattform mit dem Hotend und dem ausgeklappten Taster über den ersten Punkt in X, Y, und Z+100mm. Von dort aus dann solange in Z-Richtung bis der Schalter auslöst. Der Z-Wert wird dann gespeichert und so mit den weiteren 36 Punkten ebenso verfahren. (Dann aber nur 2mm hoch statt der 100mm wie zu Beginn) In der Firmware wird das dann verrechnet und die sonst entstandene Abweichungen minimiert. Danach kann der ganz normale Druckvorgang gestartet werden. Man kann den Befehl G29 einfach in den Custom-G-Code einfügen und der Drucker macht die ganze Sache dann selbstständig. Da alles nur ein paar Sekunden dauert kann ist es kein Problem, wenn man es vor jedem Druck durchführt. Bei einem direkt an den Rechner angeschlossenen Drucker können die Werte auch angezeigt werden, da diese bei der seriellen Kommunikation übertragen werden. Die Daten kann man dann auch nutzen um sich die Verformung des Druckbetts grafisch darstellen zu lassen. In Excel geht es rudimentär, besser ist bestimmt Matlab o.ä. Dazu findet sich bestimmt im www ne Lösung.

Alles zusammen ist die Autokalibrierung echt clever gemacht. Vor Johann der das ganze entwickelt hat, habe ich echt Respekt!

Hier noch ein Bild von dem Taster mit dem ich derzeit arbeite/experimentiere.
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Slic3r 0.9.10 Funktion „Wipe“

In der neusten Slic3r-Version gibt es jetzt das Feature „Wipe before retract“.  Wie der Name verrät wird überschüssiges Material kurz verrieben und dann erst weiter gemacht. So werden „Pöppel“ (Blobs) reduziert. Zu finden ist dieses Feature unter „Printer Setting“ – “ Extruder“.

Ich habe es zufällig entdeckt und getestet – und es sieht gar nicht schlecht aus, besonders Löcher sehen besser aus.

Slic3r ab 9.10 "PrinterSettings" "Extruder1"

Slic3r ab 9.10 „PrinterSettings“ „Extruder1“

Weitere Infos findet ihr hier:

http://slic3r.org/blog/tip-bowden-extruders

Einfache Autoleveling / Autokalibrierung der Druckfläche für ein paar Euro!

Ende Mai hat Johann auf seinem Blog  ein simples Verfahren zur automatischen Kalibrierung des Druckbetts vorgestellt. Mit diesem Verfahren ist es möglich einen Druck zu starten ohne vorher die Z-Höhe zu überprüfen/kalibrieren! Außerdem nicht nur die Z-Höhe, auch eine Wölbung der Druckfläche (konkav/konvex) durch falsche Geometrieparameter wird dadurch ausgeglichen.  Zwar keine beliebig großen Fehler…aber das Kalibrieren entfällt damit fast – d.h. es muss theoretisch nur noch beim Aufbau gemacht werden.

Das Krasse an der Lösung ist, dass sie fast nichts kostet! Keine teuren CNC-Messtaster oder ähnliches. Alles was dazu benötigt wird ist ein Mikroschalter, ein gedrucktes Teil, zwei Federn und einem Imbus.  Und etwas Software- die der Johann auch schon bereitgestellt hat.  Mit diesen Teilen und etwas Frickelei kann man sich eine Autokalibrierung für einen Delta-Drucker (z.B. Kossel/Roststock) bauen.  (keine Ahnung ob das auch für ein Nicht-Delta-Drucker geht…)

Ich selbst habe mich die letzten drei Tage (Urlaub (-: ) damit beschäftigt und es bei unserem Roststock implementiert.

Servotaster

Servotaster

Zum Aus- und Einklappen benutze ich aber entgegen der Lösung vom Johann einen Miniservo vom Conrad.  Was bei den ersten Tests gut funktionierte. Einzigstes Problem ist, dass der Servo zittert und ich eventuell dadurch etwas falsche Messwerte bekomme….

Ich habe damals anhand des Videos nicht verstanden wie der Johann die Mechanik gemacht hat, deshalb habe ich mich für die Servo-Lösung entschieden. Inzwischen gibt es bei Flickr aber einige detailiertere Bilder der Ein- und Ausklappmechanik. So dürfte das auch einfach machbar sein. Ich baue eventuell noch eine zweite Variante….

Weitere Infos  (inkl Links zu den Google Groups/Firmware/usw )

Servo (Modellbau) an Ramps 1.4 und Befehl M280

Um einen Servo an den Ramps anzuschließen muss einiges beachtet werden…. da ich mir damit schwer getan habe die nötigen Infos im www zu finden dokumentiere ich sie hier.

  1. In der Firmware (bei mir modifizierte Marlin-Firmware vom johann – Entwickler des Rostock  https://github.com/jcrocholl/Marlin) muss  in der Configuration.h  „#define NUM_SERVOS 3“ unkommentiert sein und die Anzahl der Servos angegeben werden. Maximal gehen 4, d.h.  =  „#define NUM_SERVOS 3“
  2. Auf den Ramps muss ein Jumper gesetzt werden. Er muss muss den mit 5V markierten Pin und den mit VCC markierten verbinden. Man finden die Pins beim Resettaster. Ohne diese Verbindung haben die Servos keine Spannung und zucken nicht mal.  Weitere Infos dazu gibts unter http://reprap.org/wiki/RAMPS_1.4#Power_Supply
  3. Die Ansteuerung funktioniert über den Befehl „M280 P0 S1500“. Die 0 gibt den Servo an und 1500 die Position. Etwas verwirrend mit P und S aber es ist so….. P geht je nach Anzahl der Servos von 0-3 und S von 500-2500, was den Endpositionen entspricht. 1500 ist die Mittelstellung. (Anmerkung: bei mir hat der Befeh l“M280 P0 S500″ nicht funktioniert.  mit S550 hingegen schon…..)

3D Drucker Workshop in Borgentreich

3D Drucker Workshop Mai 2013 Halle02 Heidelberg

Bild vom letzten Workshop in der Halle02 im Mai 2013

Am Donnerstag um 12:30-14:00 Uhr halte ich wieder einen Worshop zu 3D Druckern auf dem Freakstock in Borgentreich. Tagesbesucher mit Wohnort im Landkreis Höxter zahlen 15 Euro Eintritt.

Ich freue mich schon sehr auf den Workshop und viele bekannte Gesichter!

Vielen Dank an Cosima für das Foto!

Umbau im Detail

Beim Umbau des Rostock auf 1,75mm Filament habe ich 3 Hauptprobleme lösen müssen:  Das Hotend und der Bowden waren auf 3mm Filament ausgelegt und der Wadeextruder sollte durch einen schnelleren Airtripper umgebaut werden. Den Airtripper-Extruder hatten wir noch vom Beginn des Rostock-Projekts, da wir am Anfang dachten man nimmt immer den Airtripper für einen Rostock. Schnell hat sich dann herausgestellt, dass der Airtripper nicht das Drehmoment für das 3mm Filament aufbringen konnte, wenn man nur einen Nema 17 Stepper verwendet.

Den Bowden habe ich durch eine Bremskabelhülle vom Fahrrad ersetzt. Zur Befestigung habe verwende ich Kabelverschraubungen.

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Die Verschraubungen werden mit den passenden Gegenmuttern im Halter verschraubt. Auch wenn man die Kabelverschraubung voll anzieht erhöht sich die Reibung im Bowden nicht.

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Hier sieht man die Gegenmutter noch besser und den Halter für den Extruder. (Ich weiß, dass wir mit unserem Drucker keinen Schönheitspreis gewinnen…..)

Im Hotend habe ich die Reduzierung auf das 1,75mm Filament durch einen zusätzliches Teflonröhrchen vorgenommen. Das hat einen Innendurchmesser von 2mm und einen Außendurchmesser von 3mm.  (Ich habe 90cm übrig-falls jemand was braucht- bitte melden)

Die ersten Versuche hat alles gut funktioniert,  mal sehen wie alles auf Dauer funzt.

Bisher kann ich nur sagen, dass der Airtripper ganz gut funktioniert und der Bowden wesentlich weniger Spiel hat wie der bisherige, d.h. er arbeitet direkter und ich brauche wesentlich weniger Retract, sodass ich wahrscheinlich schneller drucken kann.

Umbau auf 1,75mm Filament abgeschlossen!

So, nachdem ich mich durchgerungen habe auf 1,75mm Filament umzustellen habe ich jetzt die ersten druckversuche gestartet. Das neue Filament ist ja nicht nur dünner, es ist jetzt auch aus PLA. Das heißt ein Haufen neuer Parameter, die es zu optmieren gilt…..
Aktuell habe ich 185 Grad Hotend- und 70 Grad Heizbetttemperatur. Das grösste Problem ist die mangelnde Haftung auf dem Glas. Haarspray (was bei ABS Wunder gewirkt hat) hilft hier gar nichts. Aber ich muss morgen die z-Höhe einstellen und dann alle Parameter für Vorschub- im Extruder besonders – und die Temperaturen überprüfen.

Falls ihr mal das Teflon-Röhrchen im Hotend vergessen solltet…

Gestern hab ich das Hotend wieder an den Drucker gebaut, nachdem ich es diese Woche zerlegt habe um eine Lösung für die Umstellung auf 1,75mm Filament zu finden.
Ich war wohl etwas übermüdet und so hab ich vergessen, dass das Hotend nicht komplett montiert war….
Zum Reinigen empfehle ich eine komplette Zerlegung. Im Mittelteil hab ich das ABS einfach raus drücken können. Im unteren Messingteil hab ich das gröbste mit nem Zahnstocher raus geholt und dann mit nem 6mm Bohrer. Aber Vorsichtig und nur von Hand, da Späne das Hotend verstopfen können. Alles natürlich im heißen Zustand, das ABS im kalten Zustand ist kaum zu entfernen.
Und was lerne ich daraus? Lieber zweimal kontrollieren und Arbeit sparen….

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BTW Heute drucke ich auf der Terrasse!

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3D Drucker bei Amazon

3D Drucker bei Amazon USA Cedric hat mich darauf hin gewiesen daß Amazon in den USA 3D Drucker und Zubehör wie Filament in eine eigene Rubrik aufgenommen hat. Mal sehen wann diese Änderungen nach Deutschland kommen und ob das Angebot für Preisvergleiche verwendet werden kann.

Umbau auf 1,75mm gestartet

Nach längerem Überlegen habe ich den Umbau auf 1,75mm Filament gestartet. Damals 2011, als wir begonnen haben, haben wir keine Ahnung gehabt und 1,75mm Filament bestellt, obwohl unser Hotend und Extruder auf 3mm ausgelegt war. Simon hat mir aus Heidelberg das Filament geschickt (Danke!) und so fehlte jetzt nur noch ein Bowden, der passende Extruder und das Hotend für 1,75mm. Das Filament ist aber PLA-mal sehen wie ich damit zurecht komme…..

Den Bowden versuche ich dieses mal mit einem Fahrradbremszughülle zu realisieren. Push-fits zur Befestigung will ich nicht verwenden sondern Lappkabel-Kabelverschraubungen, die ich noch vom U-boot bauen hatte. Mal sehen ob das klappt. Die Bremszughuelle habe ich schon und das sieht ganz gut aus, auch wenn ich die Hülle mit einem Radius von ca 10cm biege ist der Schiebewiderstand nicht besonders hoch.

Einen Airtripper haben wir auch noch,bzw die Teile kann ich einfach drucken….

Das einzigste Problem ist das Hotend, weil ich da nichts passendes habe. Evt kann ich mir in meiner alten Firma noch ein neues Tefleonröhrchen drehen, das in das Hotend rein passt. Aber da komme ich die nächsten Tage nicht hin und ich muss das Rohmaterial besorgen…. Oder ich umwickel ein 2mm Rundmaterial mit Kaptonband bis es in die 3mm Teflonhülse im bestehenden Hotend passt. Eine Quelle für ein passendes Teflonröhrchen habe ich bisher nämlich noch nicht gefunden.

Umbauteile 1.75mm

Cooles Thingiverse Teil – gedrucktes ferngesteuertes Auto

Hatte heute die Idee ein ferngesteuertes Auto ala Fighterbuggy müsste doch auch druckbar sein. Habe dann den weisen Grundsatz befolgt und erstmal gegoogelt, bzw bei Thingiverse geschaut, bevor ich selber anfange. Und siehe da: Gibt es schon und es sieht richtig gut aus:

Thingiverse:

RCCARThingiverseJune2013

 

 

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Unsere(Meine) Erfahrungen mit dem Rostock

Extruder: Airstripper für 3mm Filament und Rostock kann ich nicht empfehlen.(Bei 1,75 mm geht es auch mit dem Airtripper. ) Erst der Wade-Extruder mit Getriebe konnte das nötige Drehmoment bereitstellen. Durch das Getriebe geht aber etwas Geschwindigkeit verloren. Thomas verwendet einen größeren Stepper und scheint damit ganz gut zu arbeiten (Nema 23 statt Nema 17) Dadurch hat er das nötige Drehmoment und die Geschwindigkeit

Aktuell lassen wir unseren Rostock ohne(mit wenig) Retract laufen, da durch den Bowden das Filament nicht so direkt im Extruder ankommt. Durch die Länge des Bowden ergibt sich ein gewisses Spiel und der Extruder muss erst mal ein paar Millimeter schieben, damit unten was aufgeschmolzen wird. Beim retract muss der Extruder diesem „zusätzlichen“ Weg zurückziehen und wieder vorschieben. Das dauert mir zu lange, sodass ich das Retract deaktiviert habe. (Weil ich schneller drucken will)

Mögliche Extruder für den Rostock:
1) Wadeextruder und 3mm Filament
2) Airtripper und 1,75mm Filament
3) Airtripper und 3 mm Filament mit Nema 23  Stepper (Lösung von Thomas: Thomas)
Ich würde heute, wenn ich nochmal einen Drucker bauen würde, Variante 2 nehmen.

Kalibrierung(Geometrie): Die Anleitung von http://minow.blogspot.de/ kann ich nur empfehlen  Mit ihr lassen sich sich Differenzen in der Geometrie richtig in der Firmware einstellen. Das Problem ist hierbei, dass der Rostock bei nicht korrekt eingegebenen Längen (der Stäbe) und sonstigen Abmessungen keine Ebenen abfährt sondern gewölbte Flächen. D.h. es kann sein, dass das Hotend in der Mitte sauber auf das Heizbett kommt am Rand des Bauteils aber gar nicht bzw zu tief steht. Deshalb muss das besonders beachtet werden. Die oben genannte Anleitung habe ich mal versucht zu visualisieren.

Baugröße: Der Rostock baut durch seine Höhe ganz schön auf. Ich hatte bisher noch nicht die Muße ein Teil zu drucken, das 300mm hoch ist… Würde ich den Rostock nochmal bauen, dann würde ich ihn 150mm niedriger bauen.

Beleuchtung mit Kennzeichenleuchten

In meiner Bastelkiste lagen noch 2 LED-Kennzeichenleuchten, die ich mal in unseren Golf montieren wollte, die aber nicht gepasst haben. Mit 12V sind sie Ideal für den Drucker geeignet. Mit einer Wago-Klemme habe ich beide an die 12V Versorgung angeschlossen – die kann ich auch nur für andere Sachen empfehlen. Lässt sich sehr gut bedienen- ohne Gefummel Kabel an und abschließen.

Den Halter für die Leuchten habe ich im CAD so gemacht, dass sie genau in die Mitte leuchten. Deswegen ist die Halterung auch so schief. Ich habe es auch so gemacht, dass ich die Schrauben links und rechts senkrecht und nicht schief einschrauben konnte. Oben drauf steht als kleines Schmankerl noch unser Name….

Da ich nicht ewig warten wollte habe ich die Druckgeschwindigkeit hochgedreht, sodass leider an den Startpunkten kleine Kügelchen entstanden sind. Sieht hässlich aus, aber mit dem Wade-extruder dauert das Retract (Brauche durch das Spiel im Bowden min. 8mm) so ewig, dass ich das Optimum zwischen Geschwindigkeit und Retract finden musste. Jetzt ist es nicht ganz so schön, aber es hat nur 1:50 h gedauert….

Kennzeichenleuchtenhalter

IM CAD

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Auf dem Drucker

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Eingebaut im Drucker

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In Funktion

Endlich wieder drucken! Dann Hardwareprobleme…

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Heute wollte ich endlich wieder drucken nachdem der Drucker zwei Monate in HD war. Nach ein paar Teilen hat sich aber der pushfitadapter verabschiedet. Es hat einfach den pushfit oben raus gedrückt. Eine Reparatur mit Draht hat jetzt die Bowdenhülle aus dem pushfit gedrückt! Krass welche Kraft da wirkt! Ich habe von Hand Probleme die Hülle zu entfernen so fest sitzt die normal drin. Jetzt kontrolliere ich erstmal das hotend, schneide die Hülle nochmal ab, sodass die Klemmung im Pushfit garantiert ist. Und dann versuche ich ein Ersatzteil zu drucken…..

Update:

Denkfehler: die Drahtlösung entriegelt das Pushfit!!!! Deshalb ist es auch oben raus…..Ich Depp….

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Druckertreffen mit Johannes

Zweimal Prusa
Einmal Rostock

Heute haben wir uns mit unserem Vetter Johannes und seinen Brüdern getroffen. Johannes hat sich vor kurzem ein Drucker gekauft(Prusa mit lasergesinterten Teilen) und hat mit Wissen aus seiner Lehre zum Industriemechatroniker diesem optimiert.
Onkel Karl hat uns parallel zum Treffen gezeigt wie man mit einfachen Mitteln selber Münzen giesst. Echt cool!

STL Dateien bei Github.com ansehen

Github STL Viewer

Auf der Opensource Plattform Github wird seit heute das Betrachten von STL Dateien als 3D Animation direkt im Browser unterstützt.  Auf Github liegt einige 3D Drucker relevante Software:

Auch ich selbst habe einige Projekte auf Github sowie Forks von bestehenden Projekten.

Slic3r 0.9.9

Slic3rSlic3r wurde über die Feiertage auf Version 0.9.9 upgedatet. Es gibt viele Verbesserungen und neue Einstellmöglichkeiten. Was genau hinter der neuen Funktion „Raft“ steckt, muss ich erst noch herausfinden.

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Hardware Fix

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Der Gerät

Der Gerät

Der Gerät

Die Maschine

Die Maschine

Rostock is back in Weinstadt!

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Bis Ostermontag ist der Drucker in Weinstadt! Danach auch noch, aber ich nicht und dann im April beim Simon in HD. Dort wird er auch bei der langen Nacht der Museen zu bestaunen sein.

2 kostenlose 3D Drucker Workshops in Heidelberg

Zusammen mit dem Action House Heidelberg veranstalte ich zwei Workshops zum Thema 3D Drucker in Rahmen des alternativen Frühling der halle02/Zollamt Heidelberg.

Einführung in 3D Drucker Prototyping

Termine (Freitags, April 2013)
Freitag, 12.04.2013 15 – 17 Uhr
Freitag, 19.04.2013 17 – 19 Uhr

Alternativer Frühling Logo

Logo des Alternativen Frühlings 2013

Dabei werde ich unseren PRotos 3D Drucker sowie unseren neu gebauten Rostock Drucker vorführen und Fragen beantworten. Auch Bastian von My3DPrinter wird dabei sein und mich unterstützen. Wer also in Heidelberg und Umgebung wohnt kann gerne vorbei kommen! Wir freuen uns auf viele Besucher! Je nach Art der Räume wird der Drucker die Zeit zwischen den Terminen in den Workshop Räumen des Action House aufgebaut sein und ich ggf. anwesend. Die beiden Workshops sind unabhängig voneinander und werden vermutlich sehr ähnlich ablaufen.

Mehr Informationen zum Workshop auf alternativerfruehling.de

Fragen bitte gerne über das Kommentarfeld stellen.

Kurzlink zu diesen Artikel: http://bit.ly/3d-hd:

Flyer zum Downloaden und ausdrucken.

Natascha hat noch ein super cooles Plakat gestylt:561199_565237220165295_1505679511_n Danke!

Die genaue Adresse lautet: Güteramtsstraße 2, 69115 Heidelberg. Bei Google Maps anzeigen.

4 StepStick Stepper Treiber für 32 Euro

Auf Dealextreme gibt es vier StepStick A4988 Stepper Treiber für 32,05 Euro. Versand ist inklusive aber man muss mit einer Versanddauer von bis zu fünf Wochen rechnen (China!).

4 Stepper Driver

Vier StepStick Motor Treiber

Mehr Informationen zum StepStick Schrittmotor Treiber gibt es im RepRap Wiki.

Süddeutsche Zeitung hat heute ein Artikel zum Thema 3D – Drucker

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In dem Artikel geht es um den MakerBot – Gründer Bre Pettis.

Über Barack Obama schreibt der Autor etwas Interessantes : 3D – Drucker hätten ‚das Potential, die Art zu verändern, wie wir fast alles erstellen‘
Das sagte der Präsident in der Rede zur Lage der Nation im Februar.

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Ford Motorblock

39% nach 3 Stunden…

Ford Motorblock

Update: das entsprechende Thingiverse Model. Details zur Umsetzung kommen noch.

Update 2: also 7,5 Stunden Druckzeit. 123 Gramm Gewicht. Das originale STL Model war über 80 MB groß und brachte Slic3r zügig zum Absturz. Ich entdeckte dann aber schnell eine vereinfachte Kopie mit „nur“ 20 MB. Dafür brauchte Slic3r dann zwar auch gute 15 Minuten, aber es funktionierte wenigstens.

Ford Motorblock 3D Druck

Es ist vom Volumen, Gewicht und auch von der Druckdauer her, das größte Modell das ich bisher je gedruckt habe. Als Layerhöhe hatte ich 0,4 mm, ansonsten wäre die Druckdauer wohl noch 2-3 Stunden länger gewesen.

Update2: Das Modell hat eine Seitenlänge von 11 cm. Ich habe es auf 65% (oder 60%?) im Slic3r verkleinert.

Update3: Gerade nachgeschaut die G-Code Datei hat 995069 Zeilen, d.h. das Model besteht aus fast einer Million gefahrener Befehle!

Schrittmotoren Vergleich

Auf my3dprinter.wordpress.com werden gerade Schrittmotoren verglichen und Lösungswege aufgezeigt für gängige Probleme mit den Steppern. Alles hoch interessant, erfordert jedoch ein paar Elektronik Grundkenntnisse.

Bild von my3dprinter.wordpress.com

Untersucht wurden folgende Schrittmotoren:

Untersucht wurden neben der Erwärmung auch

  • Effizienz
  • Unterschiede zueinander
  • maximaler Motorstrom
  • Fehler-Anfälligkeit
  • maximale Geschwindigkeit
  • und natürlich das Verhalten im Drucker

Interessant liest sich jeweils auch das persönliche Fazit des versierten Testers zu den einzelnen Treibern und natürlich auch die Zusammenfassung.

* Der Gewinner?!

Cerankochfeldschaberhalterung

Zum Reinigen meines Heizbetts(Glas) verwende ich einen Cerankochfeldschaber. Das funktioniert echt super und kann ich nur empfehlen! Heute habe ich mir dafür einen Halter gedruckt.

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Und das ist die Ausbeute an Testteilen. Ohne retract haben die Teile einige Ansätze weg stehen, was etwas scheiße aussieht.

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An den Stellen mit sehr geringem Querschnitt ging das Drucken gar nicht… Da war die Hitze zu groß…. Ich hab grad noch keine Idee wie ich das verbessern kann….außer bei solchen kritischen Teilen gleich 2 zu drucken oder daneben einen dünnen Turm zu drucken, sodass das Material abkühlen kann.

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Optimierung Rostock Geschwindigkeit

Habe gerade die Geschwindigkeit am Drucker auf 200% hoch gedreht(von ca 15mm/s auf 30mm/s) und gleichzeitig den Extrusion Multiplier im Slic3r von 0.95 auf 0.9

Das Drucken mit den Einstellungen ging eigentlich ganz gut – bis auf den Wade-Extruder… beim Retract hat er abgespackt-Schritte verloren. Auch ein Reduzieren auf weniger Retract und langsamer hat nichts wirklich gebracht.

Für weitere Tests habe ich den Retract jetzt auf Null gesetzt. d.h er macht kein Retract und auch kein Abheben zum Position wechseln. Dadurch werden die Drucke etwas schlampiger… aber deutlich schneller.

Hintergrund ist, dass meiner Meinung nach bei einem Drucker mit Bowden die Bewegungen des Extruders nicht so direkt im Hotend ankommen, wie bei den Druckern wo der Ext. direkt über dem Hotend sitzt. Und da ich derzeit nicht auf dünneres Filament oder einen anderen Extruder umbauen will/kann, versuche ich es auf diesem Weg.

Über weitere Entwicklungen halte ich euch auf dem Laufenden.

Auf My3dPrinter werden Stepper Treiber mit Kondensatoren getweakt! Danke für den Artikel, hoffe da kommt noch mehr?

Veröffentlicht von in 3D Drucker

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Make: Magazin Ultimate Guide to 3D Printing

Make Ultimate Guide to 3D Printing Gerade kam das Make: Ultimate Guide to 3D Printing Magazin an. Neben einem Drucker Vergleich gibt es auf über 100 Seiten viel Know-How und Interessantes zum Thema.

Make: Ultimate Guide to 3D Printing

Auf der Website des Make: Magazins werden auch viele Informationen preisgegeben u.a. werden alle getesteten 3D Drucker ausführlich beschrieben. Und auf Youtube gibt es eine Preview der Inhalte des Magazins:

Veröffentlicht von in 3D Drucker, Nerd

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