Zahnriemen und Hotend am Kossel montiert – Rostock demontiert

Heute habe ich den Rostock zerlegt und die Stepper und das Hotend an den Kossel. Es hat alles ganz gut funktioniert, außer, dass das Hotend nicht ganz gepasst hat und ich musste etwas feilen.
Die Einstellung der Zahnriemenspannung über die Schrauben oben geht auch sehr gut.

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Glasdruckbett Zuschnitt mit Glasschneider

Da ich kein rundes Druckbett aus Glas hatte und auch das Geld nicht ausgeben wollte, habe ich kurzerhand ein sechseckiges Glasbett zugeschnitten. Zum Glück hatte der Papa ein Rest Spiegel im Keller…

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Ansonsten hätte ich den Spiegel bei IKEA gekauft

http://m.ikea.com/de/de/search/?query=Spiegel&_=1380732727287#/de/de/catalog/products/art/60182059/

Plattform montiert

Musste im Baumarkt heute morgen erstmal Schrauben kaufen…. Ich hätte auch in die Apotheke gehen können, da wäre es nicht teurer gewesen…..

PlattformundStreben

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Diagonal Push Rods – Montagevorrichtung

Für den Zusammenbau der „Diagonal Push Rods“ (die Streben zw. den Wagen der Linearachse und der Plattform) habe ich verschiedene Vorrichtungen gebaut. Zum einen, dass die Länge bei allen gleich ist, aber auch, dass die Kugelgelenke links und rechts nicht verdreht zueinander sind.
Die vom Johann empfohlenen Gewindestifte habe ich, um Gewicht zu sparen durch Rundmaterial aus Carbon ersetzt. Damit das 4mm Carbon in die Kugelgelenke passt habe ich diese vorsichtig von Hand aufgerieben. (Bohrer im Schraubstockz.H. und Kugelgelenk von Hand gedreht, sodass der Bohrer seinen Weg selber findet und die Bohrung nicht schief wird)

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Einzelteile

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Vormontage der Carbonstifte und Kugelgelenke

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Montagevorrichtung zur exakten Längenverklebung

Geklebt habe alles mit Sekundenkleber. Deshalb musste alles auch ziemlich schnell gehen.

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Grobe BOM (Bill of Materials) für den Umbau Rostock zu Kossel

Anbei eine grobe Übersicht für den Umbau eines Rostocks zu einem Kossel: BOM

Bitte prüfen was jeder sonst noch so braucht…. Die Igus-Schienen sind eine Alternative zu den teuren Kugelumlaufführungen. Thomas nutzt auch welche von Igus. (Bitte das Bohrbild beachten)

Es ist nur eine grobe Aufstellung1

Ich habe Inzwischen alle Teile hier, leider weiß ich gerade nicht, wann ich den Umbau starten kann…. 😦

KosselTeile

Kossel – erste Teile gedruckt.

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Die größten Brocken sind gedruckt…. Morgen geht’s weiter.

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Autokalibrierung/Wiederholgenauigkeit – Rostock

In den letzten Wochen habe ich einige Messungen gemacht und untersucht wie genau denn unser Rostock die Autokalibrierung durchführt, bzw, wie gut die Wiederholgenauigkeit in Z-Richtung ist. Da ich keine Möglichkeit hatte unsere Drucker absolut zu vermessen, entschied ich mich einfach statistisch aus vielen Messwerten einen „absoluten“ Messwerte zu interpolieren. Deshalb bestand jede Messung aus 10 Messvorgängen, zu deren Mittelwert ich dann im folgenden Diagramm unsere Abweichung dargestellt habe. (Zur Verbesserung der Darstellung beziehen sich alle Werte auf Null und nicht auf den gemittelten Messwert.)

Screenshot_Statistik_Taster_01Messergebnisse

Screenshot_Statistik_Taster_02

Verteilung der Messpunkte auf dem Druckbett (Raster 25mm)

Der Taster den ich für diese Messungen verwendet habe hat ohne Teile zwischen der Verschraubung direkt auf das Druckbett getastet. Fehler in der mechanischen Anbindung bis zur Plattform schließe ich deshalb aus. Als ich die ersten Messreihen durchgeführt hatte war ich nicht überrascht, aber auch nicht erfreut, was die Genauigkeit angeht. Plus/Minus ein Zehntel erschien mir plausibel.

Theoretisch ist die Auflöung zwar wesentlich besser, aber auch hier unterscheiden sich Theorie und Praxis. Wir verwenden ein 16 Zähne Ritzel, 16  Microsteps und Stepper mit 200 Schritten pro Umdrehung. So ergibt sich ne Auflösung von ca. 0,013mm/Step bezogen auf die Z-Achse. Bei Deltakinematiken ist die theoretische Auflösung zwar zusätzlich abhängig von x und y, aber der Einfachheit halber vernachlässige ich diesen Einfluss. (Bei meinen bisherigen Messungen konnte ich auch noch keine Abhängigkeit der Z-Messungen von x und y feststellen – was nicht heißt, dass es sie nicht gibt…)

Den Faktor 8 zwischen der theoretischen Auflösung und der gemessenen Genauigkeit begründe ich mit mechanischen Problemen durch die Toleranz in den Gelenken, den Zahnriemen, die nicht so steifen Plastikstreben, Schaltpunkttoleranz der Endstops(des Tasters) und …. Softwareprobleme und Schrittverluste würde ich ausschließen bzw als gering einschätzen.

Ich hatte noch überlegt eine Messung mit angeschraubter Messuhr zu machen, bei der ich dann eine Pause in die Firmware einfügt hätte. Damit wäre es möglich gewesen den Messwert der Messuhr beim Schalten des Taster abzulesen. Mit dieser Vorgehensweisevhätte ich noch die Schaltpunkttoleranz des Tasters raus rechnen können. Den Stress habe ich mir dann aber erspart….

In Summe bin ich nach den Messungen zu dem Ergebnis gelangt, dass unser Rostock mechanisch optimiert werden könnte. Als nächstes Ziel steht deshalb der Umbau zum Kossel an. Von den Carbonstreben, Traxxas-Gelenken, Linearführungen und dem Alurahmen erhoffe ich mir eine bessere Genauigkeit. Diese Hoffnung bestätigen auch die Erfahrungen von Johann, der PLA direkt auf Glas drucken kann, weil der Drucker durch die Autokalibrierung und mechanischen Vorteile perfekt arbeitet.

Vorerst plane ich alle Elektronik und Mechanik so weit wie möglich weiter zu verwenden und nur die Aluprofile und Linearführungen neu zu kaufen. Aktuell starte drucke ich die ersten Teile ….  dazu später mehr.

Autokalibrieren /Autoleveling

In letzter Zeit habe ich mich mit dem Autokalibrieren (oder wie manche sagen Autoleveling) beschäftigt. Dazu wird ein separater Endstop neben dem Hotend befestigt. Dieser Endstop ist durch einen Mechanismus beweglich und kann nach unten schoben werden, sodass er knapp über das Hotend raus steht. Angeschlossen wird der Endstop an einen bestehenden Eingang an dem Ramps, der sonst für die Endstops vorgesehen wäre, die den maximalen Verfahrweg begrenzen sollten. Wir an unserem Rostock nutzen diese aber nicht und so habe ich den Pin verwendet.

Mit dem Befehl G29 wird das Ausklappen ausgelöst und der Drucker tastet dann an 37 Punkten (3er-,5er-,7er-,7er-,7er-,5er-,3er-Reihe) die Druckfläche ab. Das Muster ist im 25mm Raster und für runde Druckbetten ausgelegt, es geht natürlich auch mit quadratischen. Das Ausklappen erfolgt ähnlich einem Kugelschreiber bei dem man die Kappe verdreht sodass die Mine zurückspringt. Nur, dass das Ein- und Ausklappen vertauscht ist. Am Besten erklärt sich die Mechanik über die Fotos bei Flickr, die Videos bei Youtube und die BOM auf Reprap.org.

Zum Abtasten fährt die Plattform mit dem Hotend und dem ausgeklappten Taster über den ersten Punkt in X, Y, und Z+100mm. Von dort aus dann solange in Z-Richtung bis der Schalter auslöst. Der Z-Wert wird dann gespeichert und so mit den weiteren 36 Punkten ebenso verfahren. (Dann aber nur 2mm hoch statt der 100mm wie zu Beginn) In der Firmware wird das dann verrechnet und die sonst entstandene Abweichungen minimiert. Danach kann der ganz normale Druckvorgang gestartet werden. Man kann den Befehl G29 einfach in den Custom-G-Code einfügen und der Drucker macht die ganze Sache dann selbstständig. Da alles nur ein paar Sekunden dauert kann ist es kein Problem, wenn man es vor jedem Druck durchführt. Bei einem direkt an den Rechner angeschlossenen Drucker können die Werte auch angezeigt werden, da diese bei der seriellen Kommunikation übertragen werden. Die Daten kann man dann auch nutzen um sich die Verformung des Druckbetts grafisch darstellen zu lassen. In Excel geht es rudimentär, besser ist bestimmt Matlab o.ä. Dazu findet sich bestimmt im www ne Lösung.

Alles zusammen ist die Autokalibrierung echt clever gemacht. Vor Johann der das ganze entwickelt hat, habe ich echt Respekt!

Hier noch ein Bild von dem Taster mit dem ich derzeit arbeite/experimentiere.
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Slic3r 0.9.10 Funktion „Wipe“

In der neusten Slic3r-Version gibt es jetzt das Feature „Wipe before retract“.  Wie der Name verrät wird überschüssiges Material kurz verrieben und dann erst weiter gemacht. So werden „Pöppel“ (Blobs) reduziert. Zu finden ist dieses Feature unter „Printer Setting“ – “ Extruder“.

Ich habe es zufällig entdeckt und getestet – und es sieht gar nicht schlecht aus, besonders Löcher sehen besser aus.

Slic3r ab 9.10 "PrinterSettings" "Extruder1"

Slic3r ab 9.10 „PrinterSettings“ „Extruder1“

Weitere Infos findet ihr hier:

http://slic3r.org/blog/tip-bowden-extruders

Einfache Autoleveling / Autokalibrierung der Druckfläche für ein paar Euro!

Ende Mai hat Johann auf seinem Blog  ein simples Verfahren zur automatischen Kalibrierung des Druckbetts vorgestellt. Mit diesem Verfahren ist es möglich einen Druck zu starten ohne vorher die Z-Höhe zu überprüfen/kalibrieren! Außerdem nicht nur die Z-Höhe, auch eine Wölbung der Druckfläche (konkav/konvex) durch falsche Geometrieparameter wird dadurch ausgeglichen.  Zwar keine beliebig großen Fehler…aber das Kalibrieren entfällt damit fast – d.h. es muss theoretisch nur noch beim Aufbau gemacht werden.

Das Krasse an der Lösung ist, dass sie fast nichts kostet! Keine teuren CNC-Messtaster oder ähnliches. Alles was dazu benötigt wird ist ein Mikroschalter, ein gedrucktes Teil, zwei Federn und einem Imbus.  Und etwas Software- die der Johann auch schon bereitgestellt hat.  Mit diesen Teilen und etwas Frickelei kann man sich eine Autokalibrierung für einen Delta-Drucker (z.B. Kossel/Roststock) bauen.  (keine Ahnung ob das auch für ein Nicht-Delta-Drucker geht…)

Ich selbst habe mich die letzten drei Tage (Urlaub (-: ) damit beschäftigt und es bei unserem Roststock implementiert.

Servotaster

Servotaster

Zum Aus- und Einklappen benutze ich aber entgegen der Lösung vom Johann einen Miniservo vom Conrad.  Was bei den ersten Tests gut funktionierte. Einzigstes Problem ist, dass der Servo zittert und ich eventuell dadurch etwas falsche Messwerte bekomme….

Ich habe damals anhand des Videos nicht verstanden wie der Johann die Mechanik gemacht hat, deshalb habe ich mich für die Servo-Lösung entschieden. Inzwischen gibt es bei Flickr aber einige detailiertere Bilder der Ein- und Ausklappmechanik. So dürfte das auch einfach machbar sein. Ich baue eventuell noch eine zweite Variante….

Weitere Infos  (inkl Links zu den Google Groups/Firmware/usw )

Servo (Modellbau) an Ramps 1.4 und Befehl M280

Um einen Servo an den Ramps anzuschließen muss einiges beachtet werden…. da ich mir damit schwer getan habe die nötigen Infos im www zu finden dokumentiere ich sie hier.

  1. In der Firmware (bei mir modifizierte Marlin-Firmware vom johann – Entwickler des Rostock  https://github.com/jcrocholl/Marlin) muss  in der Configuration.h  „#define NUM_SERVOS 3“ unkommentiert sein und die Anzahl der Servos angegeben werden. Maximal gehen 4, d.h.  =  „#define NUM_SERVOS 3“
  2. Auf den Ramps muss ein Jumper gesetzt werden. Er muss muss den mit 5V markierten Pin und den mit VCC markierten verbinden. Man finden die Pins beim Resettaster. Ohne diese Verbindung haben die Servos keine Spannung und zucken nicht mal.  Weitere Infos dazu gibts unter http://reprap.org/wiki/RAMPS_1.4#Power_Supply
  3. Die Ansteuerung funktioniert über den Befehl „M280 P0 S1500“. Die 0 gibt den Servo an und 1500 die Position. Etwas verwirrend mit P und S aber es ist so….. P geht je nach Anzahl der Servos von 0-3 und S von 500-2500, was den Endpositionen entspricht. 1500 ist die Mittelstellung. (Anmerkung: bei mir hat der Befeh l“M280 P0 S500″ nicht funktioniert.  mit S550 hingegen schon…..)

Umbau im Detail

Beim Umbau des Rostock auf 1,75mm Filament habe ich 3 Hauptprobleme lösen müssen:  Das Hotend und der Bowden waren auf 3mm Filament ausgelegt und der Wadeextruder sollte durch einen schnelleren Airtripper umgebaut werden. Den Airtripper-Extruder hatten wir noch vom Beginn des Rostock-Projekts, da wir am Anfang dachten man nimmt immer den Airtripper für einen Rostock. Schnell hat sich dann herausgestellt, dass der Airtripper nicht das Drehmoment für das 3mm Filament aufbringen konnte, wenn man nur einen Nema 17 Stepper verwendet.

Den Bowden habe ich durch eine Bremskabelhülle vom Fahrrad ersetzt. Zur Befestigung habe verwende ich Kabelverschraubungen.

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Die Verschraubungen werden mit den passenden Gegenmuttern im Halter verschraubt. Auch wenn man die Kabelverschraubung voll anzieht erhöht sich die Reibung im Bowden nicht.

DSC_0500

Hier sieht man die Gegenmutter noch besser und den Halter für den Extruder. (Ich weiß, dass wir mit unserem Drucker keinen Schönheitspreis gewinnen…..)

Im Hotend habe ich die Reduzierung auf das 1,75mm Filament durch einen zusätzliches Teflonröhrchen vorgenommen. Das hat einen Innendurchmesser von 2mm und einen Außendurchmesser von 3mm.  (Ich habe 90cm übrig-falls jemand was braucht- bitte melden)

Die ersten Versuche hat alles gut funktioniert,  mal sehen wie alles auf Dauer funzt.

Bisher kann ich nur sagen, dass der Airtripper ganz gut funktioniert und der Bowden wesentlich weniger Spiel hat wie der bisherige, d.h. er arbeitet direkter und ich brauche wesentlich weniger Retract, sodass ich wahrscheinlich schneller drucken kann.

Umbau auf 1,75mm Filament abgeschlossen!

So, nachdem ich mich durchgerungen habe auf 1,75mm Filament umzustellen habe ich jetzt die ersten druckversuche gestartet. Das neue Filament ist ja nicht nur dünner, es ist jetzt auch aus PLA. Das heißt ein Haufen neuer Parameter, die es zu optmieren gilt…..
Aktuell habe ich 185 Grad Hotend- und 70 Grad Heizbetttemperatur. Das grösste Problem ist die mangelnde Haftung auf dem Glas. Haarspray (was bei ABS Wunder gewirkt hat) hilft hier gar nichts. Aber ich muss morgen die z-Höhe einstellen und dann alle Parameter für Vorschub- im Extruder besonders – und die Temperaturen überprüfen.

Falls ihr mal das Teflon-Röhrchen im Hotend vergessen solltet…

Gestern hab ich das Hotend wieder an den Drucker gebaut, nachdem ich es diese Woche zerlegt habe um eine Lösung für die Umstellung auf 1,75mm Filament zu finden.
Ich war wohl etwas übermüdet und so hab ich vergessen, dass das Hotend nicht komplett montiert war….
Zum Reinigen empfehle ich eine komplette Zerlegung. Im Mittelteil hab ich das ABS einfach raus drücken können. Im unteren Messingteil hab ich das gröbste mit nem Zahnstocher raus geholt und dann mit nem 6mm Bohrer. Aber Vorsichtig und nur von Hand, da Späne das Hotend verstopfen können. Alles natürlich im heißen Zustand, das ABS im kalten Zustand ist kaum zu entfernen.
Und was lerne ich daraus? Lieber zweimal kontrollieren und Arbeit sparen….

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BTW Heute drucke ich auf der Terrasse!

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Umbau auf 1,75mm gestartet

Nach längerem Überlegen habe ich den Umbau auf 1,75mm Filament gestartet. Damals 2011, als wir begonnen haben, haben wir keine Ahnung gehabt und 1,75mm Filament bestellt, obwohl unser Hotend und Extruder auf 3mm ausgelegt war. Simon hat mir aus Heidelberg das Filament geschickt (Danke!) und so fehlte jetzt nur noch ein Bowden, der passende Extruder und das Hotend für 1,75mm. Das Filament ist aber PLA-mal sehen wie ich damit zurecht komme…..

Den Bowden versuche ich dieses mal mit einem Fahrradbremszughülle zu realisieren. Push-fits zur Befestigung will ich nicht verwenden sondern Lappkabel-Kabelverschraubungen, die ich noch vom U-boot bauen hatte. Mal sehen ob das klappt. Die Bremszughuelle habe ich schon und das sieht ganz gut aus, auch wenn ich die Hülle mit einem Radius von ca 10cm biege ist der Schiebewiderstand nicht besonders hoch.

Einen Airtripper haben wir auch noch,bzw die Teile kann ich einfach drucken….

Das einzigste Problem ist das Hotend, weil ich da nichts passendes habe. Evt kann ich mir in meiner alten Firma noch ein neues Tefleonröhrchen drehen, das in das Hotend rein passt. Aber da komme ich die nächsten Tage nicht hin und ich muss das Rohmaterial besorgen…. Oder ich umwickel ein 2mm Rundmaterial mit Kaptonband bis es in die 3mm Teflonhülse im bestehenden Hotend passt. Eine Quelle für ein passendes Teflonröhrchen habe ich bisher nämlich noch nicht gefunden.

Umbauteile 1.75mm

Cooles Thingiverse Teil – gedrucktes ferngesteuertes Auto

Hatte heute die Idee ein ferngesteuertes Auto ala Fighterbuggy müsste doch auch druckbar sein. Habe dann den weisen Grundsatz befolgt und erstmal gegoogelt, bzw bei Thingiverse geschaut, bevor ich selber anfange. Und siehe da: Gibt es schon und es sieht richtig gut aus:

Thingiverse:

RCCARThingiverseJune2013

 

 

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Unsere(Meine) Erfahrungen mit dem Rostock

Extruder: Airstripper für 3mm Filament und Rostock kann ich nicht empfehlen.(Bei 1,75 mm geht es auch mit dem Airtripper. ) Erst der Wade-Extruder mit Getriebe konnte das nötige Drehmoment bereitstellen. Durch das Getriebe geht aber etwas Geschwindigkeit verloren. Thomas verwendet einen größeren Stepper und scheint damit ganz gut zu arbeiten (Nema 23 statt Nema 17) Dadurch hat er das nötige Drehmoment und die Geschwindigkeit

Aktuell lassen wir unseren Rostock ohne(mit wenig) Retract laufen, da durch den Bowden das Filament nicht so direkt im Extruder ankommt. Durch die Länge des Bowden ergibt sich ein gewisses Spiel und der Extruder muss erst mal ein paar Millimeter schieben, damit unten was aufgeschmolzen wird. Beim retract muss der Extruder diesem „zusätzlichen“ Weg zurückziehen und wieder vorschieben. Das dauert mir zu lange, sodass ich das Retract deaktiviert habe. (Weil ich schneller drucken will)

Mögliche Extruder für den Rostock:
1) Wadeextruder und 3mm Filament
2) Airtripper und 1,75mm Filament
3) Airtripper und 3 mm Filament mit Nema 23  Stepper (Lösung von Thomas: Thomas)
Ich würde heute, wenn ich nochmal einen Drucker bauen würde, Variante 2 nehmen.

Kalibrierung(Geometrie): Die Anleitung von http://minow.blogspot.de/ kann ich nur empfehlen  Mit ihr lassen sich sich Differenzen in der Geometrie richtig in der Firmware einstellen. Das Problem ist hierbei, dass der Rostock bei nicht korrekt eingegebenen Längen (der Stäbe) und sonstigen Abmessungen keine Ebenen abfährt sondern gewölbte Flächen. D.h. es kann sein, dass das Hotend in der Mitte sauber auf das Heizbett kommt am Rand des Bauteils aber gar nicht bzw zu tief steht. Deshalb muss das besonders beachtet werden. Die oben genannte Anleitung habe ich mal versucht zu visualisieren.

Baugröße: Der Rostock baut durch seine Höhe ganz schön auf. Ich hatte bisher noch nicht die Muße ein Teil zu drucken, das 300mm hoch ist… Würde ich den Rostock nochmal bauen, dann würde ich ihn 150mm niedriger bauen.

Beleuchtung mit Kennzeichenleuchten

In meiner Bastelkiste lagen noch 2 LED-Kennzeichenleuchten, die ich mal in unseren Golf montieren wollte, die aber nicht gepasst haben. Mit 12V sind sie Ideal für den Drucker geeignet. Mit einer Wago-Klemme habe ich beide an die 12V Versorgung angeschlossen – die kann ich auch nur für andere Sachen empfehlen. Lässt sich sehr gut bedienen- ohne Gefummel Kabel an und abschließen.

Den Halter für die Leuchten habe ich im CAD so gemacht, dass sie genau in die Mitte leuchten. Deswegen ist die Halterung auch so schief. Ich habe es auch so gemacht, dass ich die Schrauben links und rechts senkrecht und nicht schief einschrauben konnte. Oben drauf steht als kleines Schmankerl noch unser Name….

Da ich nicht ewig warten wollte habe ich die Druckgeschwindigkeit hochgedreht, sodass leider an den Startpunkten kleine Kügelchen entstanden sind. Sieht hässlich aus, aber mit dem Wade-extruder dauert das Retract (Brauche durch das Spiel im Bowden min. 8mm) so ewig, dass ich das Optimum zwischen Geschwindigkeit und Retract finden musste. Jetzt ist es nicht ganz so schön, aber es hat nur 1:50 h gedauert….

Kennzeichenleuchtenhalter

IM CAD

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Auf dem Drucker

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Eingebaut im Drucker

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In Funktion

Endlich wieder drucken! Dann Hardwareprobleme…

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Heute wollte ich endlich wieder drucken nachdem der Drucker zwei Monate in HD war. Nach ein paar Teilen hat sich aber der pushfitadapter verabschiedet. Es hat einfach den pushfit oben raus gedrückt. Eine Reparatur mit Draht hat jetzt die Bowdenhülle aus dem pushfit gedrückt! Krass welche Kraft da wirkt! Ich habe von Hand Probleme die Hülle zu entfernen so fest sitzt die normal drin. Jetzt kontrolliere ich erstmal das hotend, schneide die Hülle nochmal ab, sodass die Klemmung im Pushfit garantiert ist. Und dann versuche ich ein Ersatzteil zu drucken…..

Update:

Denkfehler: die Drahtlösung entriegelt das Pushfit!!!! Deshalb ist es auch oben raus…..Ich Depp….

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Druckertreffen mit Johannes

Zweimal Prusa
Einmal Rostock

Heute haben wir uns mit unserem Vetter Johannes und seinen Brüdern getroffen. Johannes hat sich vor kurzem ein Drucker gekauft(Prusa mit lasergesinterten Teilen) und hat mit Wissen aus seiner Lehre zum Industriemechatroniker diesem optimiert.
Onkel Karl hat uns parallel zum Treffen gezeigt wie man mit einfachen Mitteln selber Münzen giesst. Echt cool!

Rostock is back in Weinstadt!

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Bis Ostermontag ist der Drucker in Weinstadt! Danach auch noch, aber ich nicht und dann im April beim Simon in HD. Dort wird er auch bei der langen Nacht der Museen zu bestaunen sein.

LED mit über 100% Wirkungsgrad!

Im Elektor – Newsletter wurde eine LED beschrieben, die mehr als 100% Wirkungsgrad hat! Man muss aber bedenken, dass hier von Strahlungsleistung die Rede ist, nicht von Lichtleistung! Und physikalisch wird weißes Licht immer ineffizient sein (max ca. 400 lm/W), da das Maximum (100%) 673 lm/W nur für monochromes grünes Licht gilt!
Auf jeden Fall scheint es bei den LED immer noch Optimierungspotential zu geben!

Süddeutsche Zeitung hat heute ein Artikel zum Thema 3D – Drucker

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In dem Artikel geht es um den MakerBot – Gründer Bre Pettis.

Über Barack Obama schreibt der Autor etwas Interessantes : 3D – Drucker hätten ‚das Potential, die Art zu verändern, wie wir fast alles erstellen‘
Das sagte der Präsident in der Rede zur Lage der Nation im Februar.

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Cerankochfeldschaberhalterung

Zum Reinigen meines Heizbetts(Glas) verwende ich einen Cerankochfeldschaber. Das funktioniert echt super und kann ich nur empfehlen! Heute habe ich mir dafür einen Halter gedruckt.

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Und das ist die Ausbeute an Testteilen. Ohne retract haben die Teile einige Ansätze weg stehen, was etwas scheiße aussieht.

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An den Stellen mit sehr geringem Querschnitt ging das Drucken gar nicht… Da war die Hitze zu groß…. Ich hab grad noch keine Idee wie ich das verbessern kann….außer bei solchen kritischen Teilen gleich 2 zu drucken oder daneben einen dünnen Turm zu drucken, sodass das Material abkühlen kann.

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Optimierung Rostock Geschwindigkeit

Habe gerade die Geschwindigkeit am Drucker auf 200% hoch gedreht(von ca 15mm/s auf 30mm/s) und gleichzeitig den Extrusion Multiplier im Slic3r von 0.95 auf 0.9

Das Drucken mit den Einstellungen ging eigentlich ganz gut – bis auf den Wade-Extruder… beim Retract hat er abgespackt-Schritte verloren. Auch ein Reduzieren auf weniger Retract und langsamer hat nichts wirklich gebracht.

Für weitere Tests habe ich den Retract jetzt auf Null gesetzt. d.h er macht kein Retract und auch kein Abheben zum Position wechseln. Dadurch werden die Drucke etwas schlampiger… aber deutlich schneller.

Hintergrund ist, dass meiner Meinung nach bei einem Drucker mit Bowden die Bewegungen des Extruders nicht so direkt im Hotend ankommen, wie bei den Druckern wo der Ext. direkt über dem Hotend sitzt. Und da ich derzeit nicht auf dünneres Filament oder einen anderen Extruder umbauen will/kann, versuche ich es auf diesem Weg.

Über weitere Entwicklungen halte ich euch auf dem Laufenden.

Rostockdruck – ein Video

Leider etwas schlecht beleuchtet…

Es geht weiter…..4 Stunden drucken…..

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75% bisher, aber die Geschwindigkeit ist inzwischen bei 115%!
Leider hab ich den Drucker wegen unserem Besuch im Schlafzimmer aufgebaut. Aber meine Frau ist halt einfach super und drückt heute ein Auge zu!

etwas später:

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Mareks Skateboardrack

Marek Bruder Nummer 6 hat ein cooles Skateboardrack gebaut!

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Papa ist bestimmt froh, dass jetzt Ordnung in deinem Zimmer ist….(-:

Yeah!!! Zufriedenstellendes Ergebnis!

Hallo!
Danke allen, die mich beraten und fleißig auf meine Fragen geantwortet haben!!!
Ich habe gerade ein ganz gutes Teilchen mit dem Rostock gedruckt!

Quader-erstes gutes Teil

Kalibrieren Z-Höhe

Zum Kalibrieren der Z-Höhe (Endstops) nutze ich das Verfahren, das auf  http://minow.blogspot.de/ vorgestellt wird. (nur den Teil für die z-Höhe)

Da ich aber derzeit nur Slic3r verwende habe ich mir 3 G-code-Dateien erstellt, mit denen ich die Punkte anfahren kann, die in der Anleitung beschrieben sind. Die Dateien liegen dann einfach auf der SD-Karte.

X-Achse:

G28 ; home all axes
G90 ; use absolute coordinates
G21 ; set units to millimeters
G92 E0
M82 ; use absolute distances for extrusion
G1 F7800.000 E0.00000
G1 Z20 ; fahre kurz übers Heizbett
G1 F3800.000 X-70 Y-45 ; langsam an den Punkt antasten
G1 Z0 F800.000
G92 E0
M104 S0 ; turn off temperature
M84 ; disable motors

Y-Achse:

G28 ; home all axes
G90 ; use absolute coordinates
G21 ; set units to millimeters
G92 E0
M82 ; use absolute distances for extrusion
G1 F7800.000 E0.00000
G1 Z20
G1 F3800.000 X70 Y-45
G1 Z0 F800.000
G92 E0
M104 S0 ; turn off temperature
M84 ; disable motors

Z-Achse:

G28 ; home all axes
G90 ; use absolute coordinates
G21 ; set units to millimeters
G92 E0
M82 ; use absolute distances for extrusion
G1 F7800.000 E0.00000
G1 Z20
G1 F3800.000 Y90
G1 Z0 F800.000
G92 E0
M104 S0 ; turn off temperature
M84 ; disable motors

Heizbettisolierung kostenlos…..

Heute habe ich mal wieder ein paar Stunden Zeit gefunden um mich mit dem Drucker zu befassen.

Als erstes habe ich das Heizbett auf 5 mm hohe Füße gestellt. Meine Hoffnung ist, dass durch den Abstand eine isolierende Luftschicht entsteht.  Zumindest besser  isolierend wie das Holzbrett auf dem das Heizbett vorher direkt auflag. Gerade heize ich es schon hoch und es sieht ganz gut aus. Ich schätze eine Zeiteinsparung von ca. 20%. Eventuell kann man zur weiteren Verbesserung noch eine Alufolie auf das Holzbrett kleben, sodass die Wärme besser reflektiert wird. Aber auch diese 20% sind für mich ein echter Fortschritt! Yeah! Gerade muss ich mich an den kleinen Dingen freuen… (-:

Optional überlege ich noch etwas Kapton Band ringsum das Heizbett zu kleben um die Wärme abfuhr aus dem Spalt zwischen Heizbett und Holzbrett zu stoppen. Die Luft isoliert zwar gut, aber warme Luft dehnt sich auch aus, wird leichter und steigt auf. Wenn dann erst einmal eine Strömung entsteht, dann geht natürlich auch Wärme verloren und das Heizbett braucht wieder länger…

Durch die Erhöhung habe ich nur noch knappe 300 mm Druckbereich in der Höhe, aber im Moment will ich auch gar nicht so hoch drucken. (wobei man so hoch auch nur in der Mitte Drucken kann)

Jetzt kalibriere ich erst einmal die Z-Höhe und dann versuch ich mal wieder was zu drucken.

nichts gescheites

mhh, Heute mal wieder verschiedene Testdrucke gemacht – leider nicht sehr erfolgreich… egal wie hoch/niedrig die Temperatur/Geschwindigkeit ist, der Drucker bringt nichts gescheites zustande…

Im Internet habe auch noch nichts brauchbares gefunden – außer einige Videos in denen ein Rostock schnell und gut druckt… 😦

Im Moment bin ich also etwas verzweifelt…

Meine Überlegungen zur Verbesserung gehen dahin, dass ich evtl. ein Bowden mit größerem Innendurchmesser verwende, weil das ABS Filament nach dem Extruder doch etwas aufgeraut (dicker) ist und schwerer durch den Bowden geht. Vielleicht liegt genau darin das Problem?

Fals jemand ’ne Idee zur Verbesserung meines Slic3r-Profil hat – nur her damit. Hier sind meine Einstellungen:

; layer_height = 0.4
; perimeters = 2
; top_solid_layers = 3
; bottom_solid_layers = 3
; fill_density = 0.6
; perimeter_speed = 30
; infill_speed = 45
; travel_speed = 130
; scale = 1
; nozzle_diameter = 0.5
; filament_diameter = 3
; extrusion_multiplier = 1.1
; perimeters extrusion width = 0.53mm
; infill extrusion width = 0.53mm
; first layer extrusion width = 0.80mm

Kalibrieren Rostock

Heute habe ich wieder Zeit für den Drucker gefunden und versucht unseren Rostock zu kalibrieren. Ich habe dazu die vom Thomas empfohlene Anleitung verwendet. Zum besseren Verständnis habe ich mir die Anleitung teilweise übersetzt, weil mir am Anfang nicht ganz klar war wie das gemacht wird.

Der Anleitung nach dürfte der Drucker jetzt kalibriert sein.(Ebenheit und Z-Position) Der erste Testdruck war aber leider nicht so toll, weil nicht genügend Material ins Hotend gefördert wurde. Morgen werde ich mich dann darum kümmern. 

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Abmessungen (Rostock Geometrie) in der Firmware

Ich habe mich mal wieder mit der Geometrie befasst, erst einmal habe ich nochmal die Abmessungen gecheckt. Dazu habe ich die Abmessungen in der Firmware mit der Realität verglichen. Beim Aufbau sind wir davon ausgegangen, dass die Abmessungen von Thingiverse und der Firmware übereinstimmen, dies scheint nicht ganz so zu sein – zumindest nicht bei uns. Deshalb bin ich etwas verwirrt, denn die Abmessungen in den Teilen und in der Firmware kommen ja direkt vom Johann.

Btw: Johann C. Rocholl arbeitet bei Google und hat in Stuttgart studiert…

Zur Absicherung, dass ich die Parameter richtig verstanden habe, habe ich eine Zeichnung erstellt und unsere Abmessungen (Abweichungen) ausgemessen.

wpid-2013-01-15_20-38-16_891

A

Unsere Abweichung: 23 mm statt 18 mm – ?

// Horizontal offset of the universal joints on the carriages.

Horizontaler Abstand der Drehgelenke zu den Linearachsen.

#define DELTA_CARRIAGE_OFFSET 18.0 // mm

B

Unsere Abweichung: 249 mm statt 250 mm d.h. (@Simon: Unser erster Drucker hat weniger als 0,5% Fehler).

// Center-to-center distance of the holes in the diagonal push rods.

Abstand der Bohrungen in den Schubstangen.

#define DELTA_DIAGONAL_ROD 250.0 // mm

C

Unsere Abweichung: Wert ist bei mir gleich.

// Horizontal offset of the universal joints on the end effector.

Horizontaler Abstand von der  Hotendachse zum Mittelpunkt zwischen den Endpunkten der Schubstangen.

#define DELTA_EFFECTOR_OFFSET 33.0 // mm


DSC_0090

D

Unsere Abweichung: Wert ist bei mir gleich.

// Horizontal offset from middle of printer to smooth rod center.

Horizontaler Abstand vom Zentrum des Druckers zum Mittelpunkt zwischen den zwei Linearachsen(Radius)

#define DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET 175.0 // mm

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Geometrie/Riemenspannung Problem

Heute Mittag habe ich versucht Teile zu drucken die einen 125x65mm^2 Querschnitt hatten. Dabei ist mir zum Problem geworden, dass der Drucker über diese Länge in der Mitte ca. 1-2mm tiefer wie am Rand ist. (Das Hotend fährt eine gewölbte Fläche ab.) In der Mitte hat das Hotend quasi auf der Glasplatte gestriffen und am Rand es ca. 1-2mm in der Luft. Bisher ist mir dieses Problem nicht aufgefallen, weil ich immer nur kleine Teile gedruckt habe.

Das Problem wird auch nicht von einem gewölbten Druckfläche verursacht, weil die relativ eben ist. Ich vermute, dass das Problem durch verschiedene Faktoren zustande kommt:

  1. Vielleicht ist unser Bowden auch zu steif. Ich könnte mir vorstellen, dass je nach Position vom Druckkopf der Radius des Bowden sich ändert und deshalb auch die Kraft variiert. Das und die zu geringe Riemenspannung(Johann schreibt in seinen Beschreibungen, dass die Riemen einen tiefen Ton abgeben muss, wenn man ihn anschlägt) die bei uns vorliegt(nur ein Riemen bei uns klingt tief) vermute ich auch als Grund für die Probleme
  2. Die langen relativ dünnen Stangen(auf denen die Lager laufen) biegen sich evtl. auch etwas durch.(Wobei das einen relativ kleinen Einfluss auf die Höhe haben dürfte)

Mein Ansatz ist, dass ich den Extruder an die Seite montiere um so etwas den Druck vom Hotend zu nehmen. Zusätzlich will noch die Riemenspannung erhöhen. (Im Moment hab ich keine Kabelbinder und kann nicht nachspannen.)

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Gopro-Halter Version 3

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Jetzt hab ich ein Versuch mit 240 Grad Hotendtemperatur gedruckt.
Vom Gefühl her etwas zu wenig. Die Geschwindigkeit hab ich auf 45% runter drehen müssen, weil sonst manchmal zu wenig Filament raus kam und er nur Strich-Punkt-Linien gedruckt hat.
Die Perimeter auf 3 zu erhöhen geht irgendwie nicht. Die slic3r-Software setzt das immer wieder auf 2 zurück… Auch wenn ich es speichere oder ex- und importiere.

Den Wert für Retract habe ich in der Slic3r-Software und in der Firmware nicht gefunden…

Update zu: „Gopro-Halter gedruckt – Probleme“ (behoben)

Ich hab das Problem gefunden. In unserem Slic3r-Profil war unter „Printer-Settings“ im Custom G-Code ein Befehl drin, der nur die X-Achse auf  Home geschickt hat….den hab ich bisher übersehen…:

G28 X0 ; home X axis

Bei den konventionellen Druckergeometrien macht das auch Sinn, weil er ja sonst evt durchs Modell fahrt….aber nicht beim Rostock.

Gopro-Halter Testrunde 2

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Retract hätte ich erhöhen sollen…. Die 110Grad scheinen den Verzug verhindert zu haben…. Die Änderung auf ein rechtwinkliges Infill zu gehen scheint nicht viel für die Haken gebracht zu haben…. Mir kam die Idee dann lieber mehr Außenlinien zu nehmen.( perimeter) dann sind die schmalen Stege wahrscheinlich durchgehend.

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Gopro-Halter gedruckt – Probleme

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Ich habe gerade einen Gopro-Halter für unsere Helmkamera gedruckt. Ein Problem war, dass die eine Ecke sich durch thermischen Verzug aufgestellt hat. Zusätzlich ist das Infill auf 45 Grad eingestellt, sodass er in den schmalen Bereichen, den Haken, die eine hohe Festigkeit haben sollten keine geraden Linien durchzieht.
Die Probleme habe ich jetzt durch ein anderes Slic3r Profil geändert, was dann hoffentlich besser ist.
Die Heizbetttemperatur habe ichhh auf 110 Grad gesetzt. Leider braucht das heizbett inzwischen schon 13 min um von 100 auf 108 zu kommen. Der Vorteil ist ich kann jetzt schreiben…wenns so weiter geht reicht es vielleicht auch etwas zu essen…

Die Probleme glaube ich in den Griff zu bekommen, aber leider crasht unser Drucker immer nach einem Druck. Es fährt dann nur eine Achse und nicht alle drei… So crasht er dann weil es nicht weiter geht. Muss ich dazu noch irgendwas machen? Kennt vielleicht jemand das Problem? Ich habe momentan keinen Ansatz das Problem zu lösen.

Haarspray gekauft

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Erste Tests mach ich heut Abend. Ultra starker Halt…mal sehen.

 

21 Uhr:

Ich habe ein erstes Testteil mit Haarspray auf dem Spiegel gedruckt. Dazu habe ich die Druckfläche zweimal mit Haarspray eingesprüht und trocknen lassen. Dann habe ich das Heizbett erst angemacht. Der Druck hält auf jeden Fall besser wie vorher. Ist eigentlich ganz gut zu handhaben. Es klebt fest dran, aber nicht zu fest. Die Frage ist wie es sich bei großen Teilen verhält?(Wenn die Fläche größer wird und es dann vllt zu fest klebt…aber das wird man sehen..)

@Culain:

Die Sauerrei hält sich bisher in Grenzen. Das Kaptonband sah bei unserem Prusa immer so ramponiert aus…. deswegen finde ich es eigentlich ganz gut so.

@Axel:

Danke auch für die Idee mit dem Aceton. Ich habe leider keins hier bei mir. Bei Gelegenheit werde ich mir was kaufen. Einfach etwas ABS mit Aceton vermischen und dann einpinseln?

 

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Ein weiteres Video

Ich hab versucht ein Gopro-Halter zu drucken. Probleme waren die Haftung, meine Frau hat kein Haarspray, und das Retract. Teilweise standen kleine Fäden hoch.

Video vom Druck eines Quaders

Hier der Druck von unserem 3. Teil das wir mit dem neuen Rostock gedruckt haben. Einfach ein Quader(40x40x10) als reines Testteil ohne weitere Funktion.
Mit dem Messschieber gemessen 40,5 x 40,6 x 9,5 mm^3
Bett: 100°C
Hotend: 265°C
Dauer: 17min
Infill:0,4
Schichtdicke: 0,4mm

Bild vom Infill

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An der einen Seite hat sich der Rand gelöst…

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Zweites Teil

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EXTRUDER STEPS/MM AUF 700 DRUCKZEIT 1,5MIN

Erstes Teil!

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So, das erste Teil ist nach ca. 22min Druckzeit fertig. Ein Würfel mit 40x40x10mm.

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