Nützliche Online Services für 3D Bearbeitung

Oft ist es gar nicht notwendig Software zu installieren wenn man 3D Modelle umwandeln oder bearbeiten und erstellen möchte. Vieles gibt es als kostenlose Webanwendung. Hier meine Lieblingsservices:

• GCODE Modelle im Browser ansehen. Für die Qualitätskontrolle…
• 3D Modelle im Browser erstellen und bearbeiten auf Tinkercad. Einfach zu bedienen, ähnlich aufgebaut wie Sketchup.
• 3D Modelle aus Fotos erstellen mit 123D Catch. Ja, funktioniert tatsächlich! (Zusätzlich gibt es eine super iPhone App.)
• Fehlerhafte 3D Modelle reparieren mit dem Service von netfabb. Extrem hilfreich bei Fehlermeldungen in Slic3r
• STL Viewer (Flash 😦 )

Nicht getestet:

• http://willit3dprint.com
• http://www.3dtin.com

Bei Fehlermeldungen im Browser wegen fehlender Unterstützung von WebGL u.ä. einfach den Chrome Browser verwenden!

Wer kennt noch mehr nützliche Online Services?

Weiter bin ich auf der Suche nach einer iPhone App die mir STL Dateien (Downloads oder in Dropbox) als dreidimensionales Modell anzeigen kann.

Update: Auf 3D-Drucken gibt es eine lange und gute Liste mit weiterer relevanter Software!

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Slic3r 0.9.8 veröffentlicht

Slic3r wurde in einer neuen Version veröffentlicht! Sie verspricht u.a. ein intelligenteres Verfahren des Druckkopfes. Mehr dazu auf dem Changelog. Eine weitere Verbesserung ist, dass im Plater das Model tatsächlich und nicht nur seine weitesten Umrisse gezeigt werden. Die Vorschau funktioniert nur mit Modellen aus weniger als 2000 Dreiecken. Siehe:

Der Autor von Slicer hat auch schon angekündigt, dass in einer späteren Version einzelne Bereiche, z.B. filigrane Stellen in einem Modell, direkt angeklickt werden können und mit speziellen Einstellungen dann nach GCODE gerendert werden können. Dies ist wohl ein erster Ausblick darauf…  Das Video in dem der Autor von den zukünftigen Entwicklungen spricht (ab 2:52): http://youtu.be/vA6jmg_zcQo?t=2m52s

nichts gescheites

mhh, Heute mal wieder verschiedene Testdrucke gemacht – leider nicht sehr erfolgreich… egal wie hoch/niedrig die Temperatur/Geschwindigkeit ist, der Drucker bringt nichts gescheites zustande…

Im Internet habe auch noch nichts brauchbares gefunden – außer einige Videos in denen ein Rostock schnell und gut druckt… 😦

Im Moment bin ich also etwas verzweifelt…

Meine Überlegungen zur Verbesserung gehen dahin, dass ich evtl. ein Bowden mit größerem Innendurchmesser verwende, weil das ABS Filament nach dem Extruder doch etwas aufgeraut (dicker) ist und schwerer durch den Bowden geht. Vielleicht liegt genau darin das Problem?

Fals jemand ’ne Idee zur Verbesserung meines Slic3r-Profil hat – nur her damit. Hier sind meine Einstellungen:

; layer_height = 0.4
; perimeters = 2
; top_solid_layers = 3
; bottom_solid_layers = 3
; fill_density = 0.6
; perimeter_speed = 30
; infill_speed = 45
; travel_speed = 130
; scale = 1
; nozzle_diameter = 0.5
; filament_diameter = 3
; extrusion_multiplier = 1.1
; perimeters extrusion width = 0.53mm
; infill extrusion width = 0.53mm
; first layer extrusion width = 0.80mm

Kalibrieren Rostock

Heute habe ich wieder Zeit für den Drucker gefunden und versucht unseren Rostock zu kalibrieren. Ich habe dazu die vom Thomas empfohlene Anleitung verwendet. Zum besseren Verständnis habe ich mir die Anleitung teilweise übersetzt, weil mir am Anfang nicht ganz klar war wie das gemacht wird.

Der Anleitung nach dürfte der Drucker jetzt kalibriert sein.(Ebenheit und Z-Position) Der erste Testdruck war aber leider nicht so toll, weil nicht genügend Material ins Hotend gefördert wurde. Morgen werde ich mich dann darum kümmern. 

SCAD Dateien im Browser editierbar mit 3D Vorschau!

Ich habe heute die Costomizer Funktion von Thingiverse ausprobiert. Sie funktioniert hervorragend!

Alle Variablen die in einer OpenSCAD Datei auf  Thiniverse gesetzt sind, werden in einem Formular angezeigt und können direkt editiert werden, gleichzeitig ändert sich entsprechend das Vorschaubild.

Um wie bei meinem Test einen Slider statt eines Textfeldes mit vordefiniertem Bereich (0 bis 8 Füße) zu bekommen, einfach hinter die Variable im Format // [0:8] den erlaubten Bereich angeben. Das Resultat kann direkt als STL heruntergeladen werden.

Beispiel für meinen Nub Hook:

// Nr of foots
FUESSE = 3; // [0:8] 

// Height 
HOEHE  = 6; // [3:15]

Wie man leicht erkennen kann, wird der Variablen Name direkt in das Formular übernommen. Der Kommentar der direkt darüber steht wird als Beschreibung hinzugefügt, der direkte Wert als Standardwert verwendet.

Wenn man eine Variable nicht editierbar machen möchte einfach den Wert *1 nehmen, Beispiel

// Dies ist eine Variable die nicht im Customizer angezeigt wird
TEST = 99*1;

Zuletzt muss das Modell auf Thingiverse noch mit „customizer“ getaggt werden und wird dann automatisch mit einem „Open in Customizer“ Button versehen!

Weitere Syntax Feinheiten gibt es auf dem Makerbot Blog zum nachlesen.

Echt super easy und elegant. 🙂

Aus Blender STL exportieren

Wenn man mit der 3D Software Blender Modelle entwirft und diese dann für 3D Drucker exportieren möchte, sollte man folgendes beachten:

• 1 Blender Maßeinheit muss 1 mm entsprechen.
• Das Modell so drehen dass Überhänge möglichst vermieden/reduziert werden.
• Das Modell so drehen und positionieren dass es gut von unten aufbauend gedruckt werden kann.
• Doppelte Eckpunkte (Double Vertices) sollten entfernt werden.
• Export als *.STL

Wie die Einstellungen genau aussehen wird bei Shapeways und Ponoko sehr detailliert erklärt. Sollte es beim Import nach Slic3r o.ä. eine Fehlermeldung geben, kann diese eventuell hiermit behoben werden.

Abmessungen (Rostock Geometrie) in der Firmware

Ich habe mich mal wieder mit der Geometrie befasst, erst einmal habe ich nochmal die Abmessungen gecheckt. Dazu habe ich die Abmessungen in der Firmware mit der Realität verglichen. Beim Aufbau sind wir davon ausgegangen, dass die Abmessungen von Thingiverse und der Firmware übereinstimmen, dies scheint nicht ganz so zu sein – zumindest nicht bei uns. Deshalb bin ich etwas verwirrt, denn die Abmessungen in den Teilen und in der Firmware kommen ja direkt vom Johann.

Btw: Johann C. Rocholl arbeitet bei Google und hat in Stuttgart studiert…

Zur Absicherung, dass ich die Parameter richtig verstanden habe, habe ich eine Zeichnung erstellt und unsere Abmessungen (Abweichungen) ausgemessen.

A

Unsere Abweichung: 23 mm statt 18 mm – ?

// Horizontal offset of the universal joints on the carriages.

Horizontaler Abstand der Drehgelenke zu den Linearachsen.

#define DELTA_CARRIAGE_OFFSET 18.0 // mm

B

Unsere Abweichung: 249 mm statt 250 mm d.h. (@Simon: Unser erster Drucker hat weniger als 0,5% Fehler).

// Center-to-center distance of the holes in the diagonal push rods.

Abstand der Bohrungen in den Schubstangen.

#define DELTA_DIAGONAL_ROD 250.0 // mm

C

Unsere Abweichung: Wert ist bei mir gleich.

// Horizontal offset of the universal joints on the end effector.

Horizontaler Abstand von der  Hotendachse zum Mittelpunkt zwischen den Endpunkten der Schubstangen.

#define DELTA_EFFECTOR_OFFSET 33.0 // mm

D

Unsere Abweichung: Wert ist bei mir gleich.

// Horizontal offset from middle of printer to smooth rod center.

Horizontaler Abstand vom Zentrum des Druckers zum Mittelpunkt zwischen den zwei Linearachsen(Radius)

#define DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET 175.0 // mm

Kommentare erwünscht!

Geometrie/Riemenspannung Problem

Heute Mittag habe ich versucht Teile zu drucken die einen 125x65mm^2 Querschnitt hatten. Dabei ist mir zum Problem geworden, dass der Drucker über diese Länge in der Mitte ca. 1-2mm tiefer wie am Rand ist. (Das Hotend fährt eine gewölbte Fläche ab.) In der Mitte hat das Hotend quasi auf der Glasplatte gestriffen und am Rand es ca. 1-2mm in der Luft. Bisher ist mir dieses Problem nicht aufgefallen, weil ich immer nur kleine Teile gedruckt habe.

Das Problem wird auch nicht von einem gewölbten Druckfläche verursacht, weil die relativ eben ist. Ich vermute, dass das Problem durch verschiedene Faktoren zustande kommt:

1. Vielleicht ist unser Bowden auch zu steif. Ich könnte mir vorstellen, dass je nach Position vom Druckkopf der Radius des Bowden sich ändert und deshalb auch die Kraft variiert. Das und die zu geringe Riemenspannung(Johann schreibt in seinen Beschreibungen, dass die Riemen einen tiefen Ton abgeben muss, wenn man ihn anschlägt) die bei uns vorliegt(nur ein Riemen bei uns klingt tief) vermute ich auch als Grund für die Probleme
2. Die langen relativ dünnen Stangen(auf denen die Lager laufen) biegen sich evtl. auch etwas durch.(Wobei das einen relativ kleinen Einfluss auf die Höhe haben dürfte)

Mein Ansatz ist, dass ich den Extruder an die Seite montiere um so etwas den Druck vom Hotend zu nehmen. Zusätzlich will noch die Riemenspannung erhöhen. (Im Moment hab ich keine Kabelbinder und kann nicht nachspannen.)

Gopro-Halter Version 3

Jetzt hab ich ein Versuch mit 240 Grad Hotendtemperatur gedruckt.
Vom Gefühl her etwas zu wenig. Die Geschwindigkeit hab ich auf 45% runter drehen müssen, weil sonst manchmal zu wenig Filament raus kam und er nur Strich-Punkt-Linien gedruckt hat.
Die Perimeter auf 3 zu erhöhen geht irgendwie nicht. Die slic3r-Software setzt das immer wieder auf 2 zurück… Auch wenn ich es speichere oder ex- und importiere.

Den Wert für Retract habe ich in der Slic3r-Software und in der Firmware nicht gefunden…

Update zu: „Gopro-Halter gedruckt – Probleme“ (behoben)

Ich hab das Problem gefunden. In unserem Slic3r-Profil war unter „Printer-Settings“ im Custom G-Code ein Befehl drin, der nur die X-Achse auf  Home geschickt hat….den hab ich bisher übersehen…:

G28 X0 ; home X axis

Bei den konventionellen Druckergeometrien macht das auch Sinn, weil er ja sonst evt durchs Modell fahrt….aber nicht beim Rostock.

Gopro-Halter Testrunde 2

Retract hätte ich erhöhen sollen…. Die 110Grad scheinen den Verzug verhindert zu haben…. Die Änderung auf ein rechtwinkliges Infill zu gehen scheint nicht viel für die Haken gebracht zu haben…. Mir kam die Idee dann lieber mehr Außenlinien zu nehmen.( perimeter) dann sind die schmalen Stege wahrscheinlich durchgehend.

Gopro-Halter gedruckt – Probleme

Ich habe gerade einen Gopro-Halter für unsere Helmkamera gedruckt. Ein Problem war, dass die eine Ecke sich durch thermischen Verzug aufgestellt hat. Zusätzlich ist das Infill auf 45 Grad eingestellt, sodass er in den schmalen Bereichen, den Haken, die eine hohe Festigkeit haben sollten keine geraden Linien durchzieht.
Die Probleme habe ich jetzt durch ein anderes Slic3r Profil geändert, was dann hoffentlich besser ist.
Die Heizbetttemperatur habe ichhh auf 110 Grad gesetzt. Leider braucht das heizbett inzwischen schon 13 min um von 100 auf 108 zu kommen. Der Vorteil ist ich kann jetzt schreiben…wenns so weiter geht reicht es vielleicht auch etwas zu essen…

Die Probleme glaube ich in den Griff zu bekommen, aber leider crasht unser Drucker immer nach einem Druck. Es fährt dann nur eine Achse und nicht alle drei… So crasht er dann weil es nicht weiter geht. Muss ich dazu noch irgendwas machen? Kennt vielleicht jemand das Problem? Ich habe momentan keinen Ansatz das Problem zu lösen.

Haarspray gekauft

Erste Tests mach ich heut Abend. Ultra starker Halt…mal sehen.

 

21 Uhr:

Ich habe ein erstes Testteil mit Haarspray auf dem Spiegel gedruckt. Dazu habe ich die Druckfläche zweimal mit Haarspray eingesprüht und trocknen lassen. Dann habe ich das Heizbett erst angemacht. Der Druck hält auf jeden Fall besser wie vorher. Ist eigentlich ganz gut zu handhaben. Es klebt fest dran, aber nicht zu fest. Die Frage ist wie es sich bei großen Teilen verhält?(Wenn die Fläche größer wird und es dann vllt zu fest klebt…aber das wird man sehen..)

@Culain:

Die Sauerrei hält sich bisher in Grenzen. Das Kaptonband sah bei unserem Prusa immer so ramponiert aus…. deswegen finde ich es eigentlich ganz gut so.

@Axel:

Danke auch für die Idee mit dem Aceton. Ich habe leider keins hier bei mir. Bei Gelegenheit werde ich mir was kaufen. Einfach etwas ABS mit Aceton vermischen und dann einpinseln?

 

Ein weiteres Video

Ich hab versucht ein Gopro-Halter zu drucken. Probleme waren die Haftung, meine Frau hat kein Haarspray, und das Retract. Teilweise standen kleine Fäden hoch.

Video vom Druck eines Quaders

Hier der Druck von unserem 3. Teil das wir mit dem neuen Rostock gedruckt haben. Einfach ein Quader(40x40x10) als reines Testteil ohne weitere Funktion.
Mit dem Messschieber gemessen 40,5 x 40,6 x 9,5 mm^3
Bett: 100°C
Hotend: 265°C
Dauer: 17min
Infill:0,4
Schichtdicke: 0,4mm

Bild vom Infill

An der einen Seite hat sich der Rand gelöst…

Drittes Teil

Zweites Teil

EXTRUDER STEPS/MM AUF 700 DRUCKZEIT 1,5MIN

Thingiverse wird dynamisch und bekommt ein Layout Update

Auf  Thingiverse.com ist es jetzt via der MakerBot Customizer app möglich im Browser Parameter für Modelle zu ändern und das STL anschließend herunterzuladen. Dies funktioniert aktuell noch nicht rund. Bei mir musste ich für den App Zugriff erst ein paar mal die Browserseite neu laden und anschließend wurde mir ein Error präsentiert. Ich bin mir aber sicher in den nächsten Stunden/Tagen läuft dies rund. Weiter wurde auch das Layout der Seite dezent überarbeitet.

Erstes Teil!

So, das erste Teil ist nach ca. 22min Druckzeit fertig. Ein Würfel mit 40x40x10mm.